项目背景

该企业为精密数控机床及自动化装备制造商，年营收约80亿元，产品涵盖五轴加工中心、精密磨床及定制化产线装备。订单特征为多品种、小批量，月均在产SKU超过400个，单批次数量从1台到20台不等。

客户诉求

• 解决排产完全依赖计划员个人经验的问题，建立科学的排产逻辑；
• 将交期达成率从当前水平大幅提升，减少因延期交付导致的客户索赔；
• 降低在制品积压，释放被占用的产能和资金。

项目难点

• 产品BOM层级深（最多达6层），零部件共用率高，一个零件变更会影响十余个产品的排程；
• 关键设备（如精密导轨磨床）产能瓶颈明显，设备利用率已达92%但交期仍无法满足；
• 紧急插单频率极高，月均插单量占排产计划的18%，原有排程体系完全无法应对；
• 计划、采购、生产三个环节使用不同系统，数据不互通，排产所需信息需人工汇总。

攻坚过程

顾问团队首先用两周时间完成了全厂产能测绘，建立了关键设备的有限产能模型，识别出三个核心瓶颈工序。在此基础上引入供应链协同计划逻辑，搭建了“订单优先级×交期紧迫度×设备约束”的三维排产规则引擎，取代了原来纯经验驱动的排产方式。针对插单问题，设计了“冻结期+滚动期+预留产能”的排程分层机制：冻结期7天不变，滚动期14天可调整，预留8%的产能弹性应对紧急订单。同时打通了计划与采购的数据链路，将长周期物料的采购前置期纳入排产约束条件，避免“排得出但料不齐”的老问题。

项目成果

• 新排产机制运行6个月后，交期达成率从72%提升至84%，延期交付导致的客户索赔金额下降约35%；