项目背景

该企业为区域性特钢生产龙头，年营收约300亿元，拥有从炼钢、连铸到轧制的完整产线，年产量约500万吨。在“双碳”政策背景下，能源成本已占总生产成本的22%，成为影响盈利水平的最大单项支出。

客户诉求

• 系统降低吨钢综合能耗，缩小与行业标杆的差距；
• 以能耗治理为切入点，建立精益生产的长效机制，改变“运动式节能”的旧有模式；
• 在不影响产量的前提下优化生产节奏，提升产线整体效率。

项目难点

• 能源管理长期由动力分厂单独负责，与生产分厂之间存在明显的“用能不管能、管能不用能”的割裂局面，缺乏端到端的能耗责任传导机制；
• 连续型生产的能源消耗与生产排程高度耦合，但排产计划从未纳入能耗优化考量，加热炉空烧率高达15%以上；
• 计量体系不完善，二级、三级能源计量仪表缺失率超过30%，无法实现工序级的精确能耗核算；
• 过去三轮节能改造均为设备更换导向，缺乏系统性的工艺优化和管理配套，节能效果逐轮递减。

攻坚过程

顾问团队首先推动建立了能源与生产联合调度机制，将能耗指标嵌入排产优化模型。通过对加热炉热装热送工艺的系统分析，重新设定了连铸坯的热装温度标准和轧制节奏匹配规则，热装率从42%提升至71%，加热炉煤气消耗显著下降。在计量层面，补齐了二级和三级能源计量网络，建立了工序级能源平衡模型，实现了吨钢能耗的日跟踪与班组级考核。项目将精益生产理念贯穿于全流程——从炼钢-连铸-轧制三大工序的衔接优化，到余能余压的系统回收，再到蒸汽、电力、煤气的动态平衡调度，构建了覆盖全厂的能源精益管理体系。同步设计了三年滚动节能路线图，将“运动式节能”转化为有节奏、可度量的持续改善。

项目成果

• 在工艺装备条件未发生重大变更、产品品种结构相对稳定的前提下，经过两个完整生产季度的持续优化，吨钢综合能耗从612kgce降至555kgce，降幅约9.3%，年化节约能源成本约2.4亿元；